白车身 (BODY IN WHITE)

BIW装配与原型制造

 

简介

 

Car Bench在为汽车行业的OEM提供原型制造服务方面有着悠久的传统。

Protoline设备的核心应用之一是在白车身（BIW）部件的生产中。要利用现代化生产方法构建系统化的BIW装配流程，必须深入了解需要遵循的具体约束条件。以下概述了Car Bench系统在BIW装配中的商业优势。

 

车身构造方法

当前普遍使用的是传统固定焊接箱体构造技术，这种技术已被全球采用多年。

然而，它如今被视为车身构造中许多尺寸误差的来源。此外，在设计需要系统化夹紧移动或定位点调整时，这种方法难以调整或修改。

 

工装设置

 

传统系统 (BCM)

 

• 车辆设计完成后，由生产工程部门负责设计工装夹具，随后进行制造、组装和检查。

• 典型工装夹具设计和制造周期约为20周。

 

Car Bench灵活系统

 

• 车辆设计在进行的同时完成工装夹具设计，确保夹具在最终工程设计发布后数天内即可完成。

• 工装夹具最快可在4周内交付。

 

工程变更的工装调整

 

传统系统 (BCM)

 

• 调整难度大，需要对需要更改的部分进行重新加工或报废并重新制造。

 

Car Bench灵活系统

 

• 可在3D CAD系统中验证调整方案，确保准确无误。

 

空间需求

 

传统系统 (BCM)

 

 

• 工装夹具通常安装在固定位置，占用大量空间。

 

Car Bench灵活系统

 

• Car Bench系统可根据车辆生产需求灵活调整，占用空间较小，且可通过分步构建优化效率。 

 

 

 

成本

 

传统系统 (BCM)

 

• 短期成本较低，因这类工装夹具通常在中国、印度或韩国制造，人工成本较低。

  

Car Bench灵活系统

 

• 初期投资适中，因为需要投资一套基础工装夹具。然而，从长期来看，由于工装调整可由装配人员现场完成，总成本更具竞争力。

 

质量

 

传统系统 (BCM)

 

• 工装夹具专为特定产品设计，不同供应商的标准可能导致质量不一致。 

 

Car Bench灵活系统

 

• 每辆车均生成“主构建”，确保所有构建符合已知标准。

• 可在原型制造阶段开发和评估定位策略，为生产设施提供提前信息，同时无需额外成本尝试新策略。

 

使用寿命

 

传统系统 (BCM)

 

• 专用于特定项目和平台。

 

Car Bench灵活系统

 

• 支持多平台和项目使用，设备设计坚固耐用，项目结束后仍可继续使用数年。

• 零部件可替换或增加，例如因意外掉落导致的轻微损坏不会导致工装报废。

 

焊枪操作

 

传统系统 (BCM)

 

• 焊枪操作在工装设计时评估，若设计发生变化，通常需打磨夹具，甚至可能导致部件无法夹紧。

 

Car Bench灵活系统

 

• 提升焊枪可达性，设计时即可评估焊枪路径，必要时可移动支撑臂或柱体，同时保持正确夹紧或成型位置。

 

其他用途

 

传统系统 (BCM)

 

• 无额外用途，仅限于特定使用场景。

 

Car Bench灵活系统

 

• 可作为蓝模系统基础，在数据尚未充分时便可开始使用。该系统可随着平台变更和新项目重新利用，无需额外成本。

 

灵活系统的优势

 

• 全球统一夹具标准：所有开发项目遵循相同标准，确保平台和版本间的一致性。

• CAD设计夹具：与产品设计匹配，无需制造时间，仅需生产用户定义的界面部件，加快投产时间。

• 低修改成本：夹具调整成本最低，仅在形式变化时产生成本，夹紧位置修改不产生费用。

• 主构建的生成：确保每次构建符合已知标准，为生产设施提供提前信息，无需额外成本尝试新定位策略。

• 缩短设计与开发时间：让设计师专注于核心问题，减少后续工具更改成本。

• 平台适应性强：支持所有平台的已知构建条件，提供可追溯的构建历史记录，以满足客户需求（如碰撞和NVH）。

• 制造时间更短：相比传统方法显著减少。

• 经久耐用：该系统可持续使用30年或更长时间。

 

 

       传统系统 (BCM)                                               Car Bench灵活系统

 

  

 

 

       传统系统 (BCM)                                              Car Bench灵活系统